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全固態電池，正成為新能源汽車產業向更高階發展的核心驅動力！廣汽集團率先建成國內首條大容量全固態電池產線，目前已進入小批量測試生產階段，鈦瑪科糾偏產品全程賦能這條行業標桿產線，以高精度的糾偏技術，為電池生產的穩定性、精準性筑牢根基，助力全固態電池量產進程提速。

相較于傳統鋰離子電池，全固態電池的核心優勢直擊行業痛點 —— 其內部全部采用固態物質，無任何液態成分，從根源上讓新能源汽車實現 “續航更遠、安全更優” 的雙重突破。

這份 “無液” 優勢的背后，是生產線兩大關鍵革新的硬核支撐：

革新一：負極工藝 “三合一”，效率與密度雙提升

在負極制造環節，傳統液態電池需歷經原漿、涂布、滾壓三道獨立工序，不僅能耗高、流程繁瑣，面容量也僅能達到每平方厘米不足 5 毫安時；而干法工藝將三道工序 “三合一”，既大幅降低能耗，又顯著提升生產效率，面容量更是突破至每平方厘米最高 7.7 毫安時。電池能量密度的躍升，直接轉化為車輛續航的跨越式增長，這也是全固態電池能讓汽車跑得更遠的核心原因。

革新二：固態電解質升級，耐熱安全再突破

研發團隊摒棄傳統液態電解液，采用自主研發的固態電解質材料，讓電池耐熱性實現質的飛躍。廣汽集團固態電池平臺高級經理史劉嶸介紹：“全固態電池用的固態電解質，可耐受三四百攝氏度以上高溫，而傳統液態電解液耐熱極限僅不足 200 攝氏度”，耐熱性的大幅提升，讓電池安全性能得到根本性保障。

作為國內首條大容量全固態電池產線，廣汽這條產線已率先具備 60 安時以上車規級全固態電池的批量量產條件，而鈦瑪科糾偏產品的融入，更讓產線在高精度生產環節如虎添翼。據企業研發負責人透露，目前開發的全固態電池能量密度較現有電池近乎翻倍，搭載該電池的車型，續航可從 500 公里以上提升至 1000 公里以上！

按照規劃，2026 年全固態電池將啟動小批量裝車實驗，2027-2030 年逐步實現規模化批量生產。在這場新能源汽車的技術革命中，全固態電池憑借 “無液” 優勢重塑行業標準，鈦瑪科糾偏產品則以專業技術賦能產線，共同推動新能源汽車邁入續航更長、更安全的全新時代。